Исследование для повышения эффективности измельчения дисперсии в производстве краски

В нынешнем процессе производства краски пигменты, наполнители, базовые материалы и растворители, как правило, смешиваются равномерно с использованием высокоскоростных дисперситоров, а затем механически рассредоточиваются (с использованием песочных мельниц) для достижения конкретных конечных целей, образуя однородную и стабильную дисперсию. Однако в последние годы значительное увеличение стоимости сырья привело к росту стоимости различных видов красок, что негативно сказалось на экономической эффективности компаний. Кроме того, лакокрасочная промышленность сталкивается с острой конкуренцией, в которой своевременные поставки обеспечивают конкурентные преимущества. Поэтому было бы полезно изучить методы сокращения производственных издержек и повышения эффективности производства красок. Исходя из моего многолетнего опыта в производстве краски, контроль за процессом шлифования дисперсии имеет решающее значение как для качества, так и для эффективности. В настоящей статье основное внимание уделяется обсуждению эффективности шлифования красок на основе растворителей.

1. Факторы, влияющие на эффективность дисперсии шлифования:

1.1 соотношение пигмента и связующего вещества: надлежащее рассеивание пигментов, наполнителей, базовых материалов и растворителей имеет важное значение независимо от используемого оборудования для измельчения, например песочных мельниц. Разработка процесса разумного рассеивания требует рассмотрения базового материала#39; смачивание пигментов, масляное поглощение пигментов и наполнителей, а также вязкость навозной жижи смешанной краски. Эти факторы напрямую влияют на эффективность измельчения дисперсии. Например, эксперименты с использованием железо-синего порошка с твердым содержанием 50% длинной алкидной смолы и 200#Количество бензинов с растворителями достигло 20 микрон (см. таблицу 1).

Из таблицы 1 (сохранение неизменными других условий шлифования) можно сделать следующие выводы:

• Очень высокое соотношение пигмента к связующему веществу приводит к недостаточному увлажнению пигментных частиц, что создает трудности в работе. И наоборот, очень низкий показатель приводит к появлению избыточных материалов, что приводит к длительным судебным разбирательствам.

• Пигментные порошки с более низким уровнем поглощения масла более сложны для распыления, требуя более длительного времени шлифования, чтобы достичь аналогичного уровня точности по сравнению с порошками с более высоким уровнем поглощения масла.

• Когда вязкость смешанной навозной жижи достигает определенного уровня, дисперсия становится проблематичной.

• Более высокая эффективность измельчения достигается в Том случае, когда смешанная навозная жижа краски достигает определенного соотношения пигмента и связующего вещества.

1.2 преддисперсионный эффект: полное увлажнение играет решающую роль в дисперсии и стабильности процесса производства краски. Решающее значение имеют оперативные методы, время предварительного рассеивания и силы сдвига. Скорость, с которой смешанная навозная жижа проникает в плотные слои пигментных частиц, прямо пропорциональна таким факторам, как размер поры, поверхностное натяжение смешанной краски и косинус угла контакта жидкого твердого вещества. Однако чрезмерная вязкость навозной жижи смешанных красок может отрицательно сказываться на стабильности и эффективности рассеивания.

1.3 шлифовальные среды: при эксплуатации песочных мельниц эффективность шлифования различных типов краски зависит от таких факторов, как тип, плотность, твердость и загрузка циркониевых бусин. Как правило, более высокие требования к продукту требуют меньших диаметров циркониевых бусин. Краски с более высоким содержанием пигмента имеют больший диаметр и относительно плотные циркониевые бусины. При выборе плотности, типа и нагрузки циркониевого борта следует также учитывать такие факторы, как дисперсионный материал, скорость, вязкость краски и плотность пигментов/наполнителей. Несоответствие плотности, твердости и размера частиц дисперсионных сред значительно снижает эффективность шлифования дисперсии, потенциально не достигая требуемой точности.

1.4 рабочая температура: рабочая температура песочных мельниц обычно поддерживается в пределах 40-60 градусов по цельсию. Более высокие температуры ускоряют испарение растворителей, что ведет к уменьшению толщины двойного слоя и снижению стабильности. Кроме того, повышение температуры ускоряет движение частиц, повышая шансы агломерации и увеличивая размер частиц, что сказывается на эффективности шлифования.

1.5 качество оператора: качество оператора занимает центральное место среди трех составляющих-человек, машина и материалы в производстве. Квалифицированные операторы оказывают значительное влияние на эффективность производства, особенно в трудоемких процессах на крупных и средних предприятиях. Компетентный оператор требует не только технических навыков, но и сильного чувства ответственности. Опыт и отношение оператора к работе тесно связаны с такими факторами, как добавление циркониевого буса, контроль за потоками навозной жижи, устранение неисправностей основного оборудования и техническое обслуживание.

1.6 эксплуатация оборудования: эффективная эксплуатация оборудования имеет жизненно важное значение для обеспечения эффективности шлифования. Износ распылительных ударных элементов, смазка механических деталей и наличие свободных входных и выходных трубопроводов для навозной жижи краски существенно влияют на эффективность измельчения. Такие факторы, как использование ремней безопасности, сильный износ распылителей песочных мельниц или сбои в работе газопроводов с жидким навозом, влияют на эффективность и должны устраняться путем надлежащего технического обслуживания.

2. Заключение: благодаря экспериментальному исследованию эффективности дисперсии шлифовальных красок были внесены коррективы в первоначальный процесс шлифования, что привело к повышению эффективности дисперсии, сокращению потребления энергии, уменьшению дефицита электроэнергии и ежегодному увеличению прибыльности предприятия на 400 000 юаней (см. таблицу). Повышение эффективности распыления привело к сокращению циклов производства продукции, в значительной степени удовлетворяя потребности клиентов, что позволило компаниям завоевать доверие и конкурентные преимущества в условиях жесткой рыночной конкуренции.